模塑玻璃钢格栅成型简便、市场需求大，生产厂家越来越多；随着市场需求增加，对格 栅的要求越来越高，生产过程中经常遇到一些问题，笔者结合模塑玻璃钢格栅制品的生产、 实践经验，对模塑玻璃钢格栅制品中常见缺陷浅析如表1。
表1 模塑玻璃钢格栅制品常见缺陷及解决方法
| 缺陷 | 产生原因 | 解决方法 |
| 边角开裂 | Ａ.树脂太脆； | 添加一定量的柔性树脂； |
| Ｂ.苯乙烯量过大； | 按相应配方调整； | |
| Ｃ.填料不足； | 添加一定的填料； | |
| Ｄ.顶部纤维下陷太深； | 保持纤维靠近顶部表面； | |
| Ｅ.固化太快 | 减慢加热速度； | |
| 边角缺料 | 边角处短切纤维不足 | 添加一定的短切纤维； |
| 底部缺料 | Ａ.树脂太硬或太脆 | 添加一定的柔性树脂； |
| Ｂ.摸具准备不充分； | 摸具准备，确保混合料中有一定量的内脱模剂； | |
| Ｃ.填料不足； | 添加一定的填料； | |
| Ｄ.不当的脱模方式； | 保持制品从模具中均匀脱出； | |
| Ｅ.第一次铺放的纤维未完全压实； | 确保纤维压实； | |
| Ｆ.脱模剂集结模具底部； | 使用适当溶剂软化脱模剂后清除 | |
| 制品发黑 | 固化过度 | 减少加热固化时间 |
| 制品发软 | Ａ.固化剂量不足； | 继续加热直至固化 |
| Ｂ.未加促进剂； | 继续加热直至固化 | |
| Ｃ.固化时间不足； | 按规定时间固化； | |
| Ｄ.未加固化剂 | 从模具中清除，用溶剂（如丙酮）清洗 | |
| 制品中裹如空气 | Ａ.混合料太稠； | 按有关工艺进行； |
| Ｂ.混合料温度太低 | 允许加热或倒入预热的模具中； | |
| Ｃ.每层脱气时间不足 | 用工具使每层纤维侵透，第一层应在底部，最后一层应在顶部 | |
| 气泡包裹 | Ａ.固化太快； | 减少促进剂和固化剂；减少加热时间； |
| Ｂ.由于疏忽使溶剂留在混合料中 | 按工艺进行；或混合料（未加固化剂）放置一夜，去除不需要的溶剂。 | |
| 起泡 | Ａ.固化太快 | 按加热步骤减慢加热速度； |
| Ｂ.空气包裹在混合料中 | 混合料静置，使气泡升至液面 | |
| 表面发粘 | Ａ.操作环境温度太低或湿度太大 | 提高室温或降低湿度（通风）； |
| Ｂ.固化体系不当； | 调整固化体系 | |
| Ｃ.苯乙烯挥发太多 | 控制通风量及温度；表面树脂层添加一定量的石蜡溶液或制品表面涂覆一层气干型树脂 | |
| 干纱 | Ａ.纤维与树脂系统不匹配 | 使用浸渍性好的玻璃纤维 |
| Ｂ.纤维未充分浸透而固化 | 减慢固化速度 | |
| 褪色 | Ａ.颜料糊质量不合格 | 使用合格颜料糊； |
| Ｂ.未加入一定量的抗紫外线吸收剂 | 加入一定量的抗紫外线吸收剂 | |
| Ｃ.所选颜色不合适 | 不推荐该颜色 | |
| 泛白 | Ａ.苯乙烯过量 | 按相应配方调整 |
| Ｂ.填料过量或不当 | 选择适用的填料，按相应配方调整 | |
| 翘曲、变形 | Ａ.脱模过早且未放置平稳； | 按工艺要求脱模及堆放； |
| Ｂ.纤维铺层不合理； | 调整纤维铺层结构； | |
| Ｃ.树脂固化体系不合理； | 调整树脂固化体系 | |
| 脱模顶柱缺陷 | 顶柱凸出或凹进模具底部过深 | 调整顶柱高度与模具底部相平 |
| 高度偏差 | 混合料的流动性差 | 按有关工艺调整 |
| 表面树脂裂纹 | A.表面纤维下陷太深； | 保持纤维靠近顶部表面； |
| B.格栅未固化好就脱模； | 按工艺要求脱模； | |
| C.苯乙烯过量 | 按相应配方调整 | |
| 局部分层 | A.混合料搅拌不均，局部固化太快； | 混合料充分搅拌； |
| B.局部树脂量不足或树脂粘度太大 | 按工艺配方调整 |
