1、采用自紧式密封
一般超高压卸荷阀工作时,阀瓣在介质压力作用下受到一个向上的推力,系统中压力越高所受到向上的推力越大,密封面的比压就越低。并且阀门在关闭的瞬间受到控制压力的作用,对阀座产生很大的冲击力,易损坏密封面而降低阀门的使用寿命。自紧式可换阀座超高压卸压阀,该阀阀瓣不直接受介质冲刷,降低了冲蚀磨损。阀门关闭时,阀瓣只受小弹簧的弹力作用,使得阀瓣对阀座的冲击力很小,密封面不易受损,提高了阀门使用寿命。由于其结构简单、工作可靠,能保证阀门在超高压下工作时的稳定性。
2、采用楔形阀瓣
从力学上分析,因为锥形阀是悬臂梁,在高压高速流体的冲击下,在高频振动下容易产生振动和疲劳断裂。楔形阀的阀芯为一斜面切割圆柱阀芯而形成,该种形状从力学角度分析,相当于一个简支梁,由于其阀瓣下端紧贴阀座,这样阀瓣的振动很小或很难发生振动,因而与锥形阀相比,楔形阀在操作过程种的稳定性更好。
另外,阀座及阀出口设计成文丘里喷嘴形,可以减少气蚀和闪蒸。在阀前或阀后装限流孔,能吸收一部分压降,减少阀前发后压降,可以减弱气蚀。如果有闪蒸现象,则不易采用底近侧出流向。采用新的结构是提高超高压卸压阀水压阀寿命的有效途径。但是,其压力越高,结构应越简单。
5、安装要点
1)、安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求,连接应牢固紧密。
2)、安装在保温管道上的各类手动阀门,手柄均不得向下。
3)、阀门安装前必须进行外观检查,阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB 12220的规定。对于工作压力大于1.0 Map 及在主干管上起到切断作用的阀门,安装前应进行强度和严密性能试验,合格后方准使用。强度试验时,试验压力为公称压力的1.5倍,持续时间不少于5min,阀门壳体、填料应无渗漏为合格。严密性试验时,试验压力为公称压力的1.1倍;试验压力在试验持续的时间应符合GB 50243标准要求,以阀瓣密封面无渗漏为合格
4)、手轮、手柄及传动机构均不允许作起吊用,严禁碰撞
5)、带传动机构的闸阀,按产品使用说明书的规定安装
6、高压闸阀延长寿命注意事项
1、避免阀门在小开度下工作,若阀针开启升程小或开启动作缓慢,在小开度下工作,节流间隙小,冲蚀严重,适当加大锁紧机构的螺距,加大开启速度和升程,工作开度增大,使节流间隙大,冲刷减弱,可提高使用寿命。
2、避免阀门在高温介质下工作,介质温度对阀门的寿命影响很大,介质温度越高,阀门的寿命越短,反之越长。因此在卸压阀处加冷却装置,也可明显的提高阀门的使用寿命。
3、在不同工作压力下,使用与之相应的密封压力,选择合适的密封比压,使用力矩扳手进行锁紧,或实现阀门的自动化控制,这样避免阀针在未受到冲刷磨损时与阀座挤压而损伤。
4、定时过滤高压介质和清洁过滤器,加液体使应用过滤器进行过滤。经常使用时,应适当缩短周期。定期清洗油箱,同时更换新介质,根据设备工作的实际情况可缩短清洗和换油周期。
5、安装或更换针阀时要对其进行适当的清洗。以免带入杂物加速针阀的磨损。
不锈钢闸阀尺寸表
型号
|
公称通径
|
尺寸(mm)
|
|||||||
L
|
D
|
D1
|
D2
|
b-f
|
z-Φd
|
H
|
D0
|
||
Z41W.
|
15
|
130
|
95
|
65
|
45
|
14-2
|
44
|
170
|
120
|
20
|
150
|
105
|
75
|
55
|
14-2
|
44
|
200
|
120
|
|
25
|
160
|
115
|
85
|
65
|
14-2
|
44
|
215
|
140
|
|
32
|
180
|
135
|
100
|
78
|
16-2
|
48
|
260
|
160
|
|
40
|
200
|
145
|
110
|
85
|
16-3
|
48
|
290
|
200
|
|
50
|
250
|
160
|
125
|
100
|
16-3
|
48
|
345
|
220
|
|
65
|
265
|
180
|
145
|
120
|
18-3
|
48
|
360
|
240
|
|
80
|
280
|
195
|
160
|
135
|
20-3
|
88
|
385
|
280
|
|
100
|
300
|
215
|
180
|
155
|
20-3
|
88
|
430
|
300
|
|
125
|
325
|
245
|
210
|
185
|
22-3
|
88
|
520
|
320
|
|
150
|
350
|
280
|
240
|
210
|
24-3
|
8-23
|
610
|
350
|
|
200
|
400
|
335
|
295
|
265
|
26-3
|
12-23
|
765
|
400
|
|
250
|
450
|
405
|
355
|
320
|
30-3
|
12-25
|
895
|
450
|
|
300
|
500
|
460
|
410
|
375
|
30-4
|
12-25
|
1145
|
500
|
|
350
|
550
|
520
|
470
|
435
|
34-4
|
16-25
|
1200
|
550
|
|
400
|
600
|
580
|
525
|
485
|
36-4
|
16-30
|
1400
|
600
|
|
450
|
650
|
640
|
585
|
545
|
40-4
|
20-30
|
1500
|
650
|
|
500
|
700
|
705
|
650
|
608
|
44-4
|
20-34
|
1630
|
700
|
|
600
|
800
|
840
|
770
|
718
|
48-5
|
20-41
|
1830
|
700
|