金属成型方法归纳起来有以下几种。

    (1)减少质量的成型方法即由大质量的金属上面去除一部分质量而获得一定形状及尺寸的工件。属于这种方法的有：车、刨、铣、磨、钻等金属切削加工；把金属局部去掉的冲裁与剪切、气割与电切；把金属制品放在酸或碱的溶液中蚀刻成花纹等蚀刻加工。

    其优点是能得到尺寸精确，表面光洁，形状复杂的产品；缺点是原料消耗多，能量消耗大，成本高、生产率较低，对金属结构和性质没有改善。

    (2)增加质量的成型方法即由小质量的金属逐渐积累成大质量的产品。属于这种方法的有铸造，电解沉积，焊接与铆接，烧结与胶结等。

    其优点在于能获得形状更为复杂的产品，成型过程中除技术因素外没有产生废品的条件，原料消耗少，故较为经济；缺点是机械性能较低，且存在难以消除的缺陷，如铸件中存在组织及化学成分不均匀，有缩孔、砂眼、偏析及柱状结晶等缺陷。沉积法没有铸造缺陷，但沉积合金还不能广泛应用。

    (3)质量保持不变的成型方法即金属本身不分离出多余质量，也不积累增加质量的成型方法。这种方法是利用金属的塑性，对金属施加一定的外力作用使金属产生塑性变形，改变其形状和性能而获得所要求的产品。这就是所谓轧制、锻造、冲压、拉拔、挤压等金属压力加工的方法，其中轧制是金属压力加工中使用最广泛的方法。

    这种方法的优点是：

    1)因为是无屑加工，故可节省金属。除工艺原因所造成的废料以外（如切头尾、氧化铁皮等），加工过程本身是不会造成废料的。

    2)金属塑性变形过程中使其内部组织以及与之相关联的物理、机械等性能得到改善。

    3)产量高，能量消耗少，成本低，适于大量生产。

    该法的不足之处有：

    1)对要求形状复杂，尺寸精确，表面十分光洁的加工产品尚不及金属切削加工方法。但由于压力加工方法的产量高、性能好、成本低，故对一些要求不特别高的工件有取而代之的趋势，如齿轮和简单周期断面工件的轧制、冲压和挤压等。

    2)该法仅能用于生产具有塑性的金属，在成本上和形状复杂程度方面远不如铸造方法。大多数压力加工方法的设备庞大，加工薄而细和批量少的产品，成本也较高。

    (4)组合的成型方法即上述几种成型方法的联合使用。如无锭轧制亦称液态铸轧方法，是铸造与轧制方法的联合；辊锻加工是轧制和锻造方法的联合。

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